一、as脱硫工艺全称？

氨-硫化氢循环洗涤法（简称AS法）由德国研制开发，在我国已广泛应用。其脱硫过程是利用焦炉煤气中的氨，用洗氨液吸收煤气中H2S，富含H2S和NH3的液体经脱酸蒸氨后再循环洗氨脱硫。

AS循环脱硫工艺为粗脱硫，操作费用低，脱硫效率在90%以上，脱硫后煤气中的H2S在200 ~500 mg/m3，可以通过控制氨水浓度和改善操作条件，或与干法脱硫串联使用来满足工业和民用对煤气净化的要求。

利用AS法进行粗脱硫可以节省精脱硫脱硫剂的消耗。

二、湿法脱硫工艺？

工艺是脱硫系统位于烟道的末端、除尘器之后，脱硫过程的反应温度低于露点，所以脱硫后的烟气需要再加热才能排出。

由于是气液反应，其脱硫反应速度快、效率高、脱硫添加剂利用率高，如用石灰做脱硫剂时，当Ca/S=1时，即可达到90%的脱硫率，适合大型燃煤电站的烟气脱硫。

三、离线清灰除尘器原理？

离线清灰除尘器是一种高效的除尘设备，其原理是利用惯性和重力作用，将粉尘分离和收集。具体工作原理如下：

在除尘器中，烟气进入底部的集尘室，通过预设的转流器和导流板使烟气流动方向发生变化，使大颗粒物质分离出来，落入集尘室中。经过集尘室的烟气再通过导流板被引导经过一定速度的排灰门，在排灰门口附近将余下的微小粉尘聚集起来，形成粉尘堆积，然后被喷水冲洗或机械排出。

整个除尘过程中，粉尘的分离、收集、排放等各个阶段是离线进行的，相对于在线清灰除尘器，其减少了对设备的影响，提高了除尘效率。离线清灰除尘器适用于从高浓度高温的气体中除去粉尘颗粒的场合，如烧结、煤热系统、窑炉及冶金等行业，具有结构简单、效率高、运行稳定等优点。

四、布袋除尘器多久清灰？

布袋除尘器的清灰周期和频率直接影响除尘器布袋的使用寿命。在调节清灰周期时要综合考虑，比如常见的石灰粉，在粉尘浓度较大的情况下。脉冲阀的间隔要适当快些，一般在30s左右，周间隔在5min左右。吸附性较大的粉尘间隔时间略短。脉冲阀间隔时间的调整要根据现场的具体情况和粉尘的特性来决定。

清灰周期和清灰时间的设定原则，根据不同的清灰方式采用不同的清灰设定，首先要考虑的是能在除尘器滤袋上残留下一次附着层，以确保有效清灰的最少时间，确定清灰周期。使清灰周期尽可能的长，清灰时间短，从而能在经济的除尘设备阻力条件下运行。

五、除尘器人工清灰步骤？

1、首先开启布袋除尘器旋转清灰机构(驱动电机)，并确认是否为正常。

2、启动布袋除尘器配套喷吹用气罗茨风机或者开启喷吹用压缩空气阀门。

3、确认布袋除尘器喷吹用气母管的压力在上位机上的数值为正常值。

4、观察在布袋除尘器上位机上手动点动每个脉冲阀，查看该室的压差值以及除尘器平均压差值是否变化，同时确认脉冲电磁阀动作是否为正常状态。

六、ppc除尘器清灰方式？

PPC（脉冲喷吹除尘器）是一种常用的除尘设备，它通过使用脉冲气流清洁滤袋上的尘垢。清灰方式主要分为脉冲喷吹清灰和反吹清灰。1. 脉冲喷吹清灰：该方式是最常见的清灰方式。当滤袋表面的尘脏达到一定程度时，通过输送风机将含有压缩空气的脉冲气体导入每个滤袋的喷吹管道，然后通过高压脉冲风气或压缩空气快速喷入滤袋。喷射的脉冲气流冲击滤袋上的尘垢，使其脱落并通过排灰阀排出。2. 反吹清灰：该方式适用于一些对清灰效果要求较高的场景。通过关闭进风口，打开出风口，然后通过大功率风机将压缩空气或其他气体反吹入除尘器滤袋系统，使滤袋内的尘垢脱离并通过排灰阀排出。这种方式需要确保系统内的压力高于环境压力，以实现尘垢的顺利排出。以上是PPC除尘器清灰的两种主要方式，具体的清灰方式可能会根据设备的设计和工艺要求有所不同。

七、脉冲除尘器不自动清灰？

脉冲阀线圈接线柱连接不正确，造成脉冲阀仅通电，膜片无法打开，无法正常喷吹。

储气包内气体有杂物，造成脉冲阀膜片无法完全关闭，一直漏气。

气源气体气压过高或过低；气包压缩气体气压低，正常情况下储气包的气压在0.5~0.7mpa,过低造成膜片无法打开，过高则会造成膜片损坏，膜片漏气。

气源气体内有水分；尤其是冬天，气体内有水分，形成结冰，是脉冲阀膜片无法完全关闭。有必要安装油水分离器。

除尘器再清灰时，脉冲阀膜片打开，释放压缩气体，压缩气体通过喷吹管出入除尘布袋，气体通过文氏管导入数倍与自身体积的气流，布袋瞬间膨胀，将粉尘抖落。脉冲清灰的优点是清灰时不中断滤袋过滤，对有粘性粉尘清灰时，可以缩短清灰周期，需要有稳定的气源。

八、脱硫工艺水作用？

工艺水系统由工艺水栗、储水箱、滤水器、管路和阀门等构成，主要作用在FGD系统中，为维持整个系统内的水平衡，向下列用户供水：(1)吸收塔烟气蒸发水。(2)石灰石浆液制浆用水。(3)除雾器、吸收塔人口烟道及所有浆液输送设备、输送管路、箱罐与容器及集水坑的冲洗水。(4)设备冷却水及密封水。如提供除雾器冲洗、各系统泵、阀门冲洗，提供系统补充水、冷却水、润滑水等。

九、hpf脱硫工艺原理？

HPF法脱硫主要以煤气中氨为碱源．吸收煤气中的硫化氢、氰化氢等有害物质。并在催化剂的作用下，将脱硫液中的硫氢化氨，氧化成为单质硫。脱硫过程为：气相中H2S转入液相；H2S在水中离解成HS-；HS-氧化生成单质S。

主要反应如下：

NH3 + H20 → NH3H2O

NH3H20 + H2S → NH4HS + H20 + 45.9kJ

2NH3H20 + H2S → (NH4)2S + H20

NH4HS + (1/2)02 → NH3H2O + S↓+ 186kJ

HPF(0n)+ 02 →（0n+ 2）

十、高炉脱硫工艺详解？

针对现有技术存在的上述技术问题，本发明的目的在于提供一种高炉煤气的脱硫工艺。

所述的一种高炉煤气的脱硫工艺，其特征在于包括以下步骤：

S1冷却降温：首先将含有含硫化合物的高炉煤气冷却降温，所述含硫化合物包括硫化氢和羰基硫；

S2分子筛吸附：准备两个相同的填充有分子筛树脂的吸附塔，记为吸附塔A和吸附塔B；步骤S1冷却后的高炉煤气通入到吸附塔A内进行对含硫化合物的吸附，从吸附塔A出口排出吸附脱硫干净的高炉煤气，当吸附塔A出口高炉煤气中的硫元素浓度达到5mg/m3时，将高炉煤气切换通入至吸附塔B内继续进行吸附，同时停止吸附塔A的使用；

S3分子筛再生：将经吸附塔A或吸附塔B吸附脱硫干净的高炉煤气分出一股分支气流，将所述分支气流导出加热形成150~250℃的高温气流后，通入到吸附塔A内进行高温脱附再生，吸附塔A内吸附的含硫化合物在高温气流的作用下脱附并随高温气流从吸附塔A内流出，再生后的吸附塔A降温备用；再生后的吸附塔A可与吸附塔B交替使用，实现高炉煤气中的含硫化合物的连续化脱除；

S4含硫化合物回收：步骤S3从吸附塔A内流出的含有含硫化合物的高温气流再经含硫化合物的回收过程，得到含硫物质及脱硫干净的高炉煤气，即脱硫工艺完成。

所述的一种高炉煤气的脱硫工艺，其特征在于步骤S1的具体步骤为：采用组合式冷却塔对高炉煤气进行降温，其中高炉煤气通过组合式冷却塔的管间，冷却水通过组合式冷却塔的管外，将高温煤气冷却至30~50℃。

所述的一种高炉煤气的脱硫工艺，其特征在于步骤S2中，在吸附塔A内进行含硫化合物吸附的温度为0~80℃。

所述的一种高炉煤气的脱硫工艺，其特征在于步骤S3中分支气流在吸附塔A内的体积流量，是步骤S2中高炉煤气在吸附塔A内的体积流量的5~10%。

所述的一种高炉煤气的脱硫工艺，其特征在于步骤S3中，再生后的吸附塔A降温至0~80℃，备用。

所述的一种高炉煤气的脱硫工艺，其特征在于步骤S3中，从吸附塔A内流出的高温气流中的硫元素浓度达到30mg/m3以下时，记为吸附塔A再生完成。

所述的一种高炉煤气的脱硫工艺，其特征在于所述含硫化合物回收的具体过程如下：

1）水解转化：步骤S3从吸附塔A内流出的含有含硫化合物的高温气流通入到高效脱硫剂溶液中进行水解转化反应，将含硫化合物中的大部分羰基硫转化为硫化氢，得到含有硫化氢和小部分羰基硫的混合气；

2）吸收：脱硫贫液为碱性溶液，脱硫贫液均匀喷淋入脱硫塔的填料内；步骤1）所得混合气冷却至40℃以下后，通入到脱硫塔内，与脱硫贫液逆向接触，所述混合气中的硫化氢及小部分未转化的羰基硫被脱硫贫液吸收，脱硫贫液变为富硫吸收液并从脱硫塔底部流出，气体变为脱硫干净的标准高炉煤气并从脱硫塔顶部排出；

3）富液再生：步骤2）从脱硫塔的底部排出的富硫吸收液通过循环泵加压后送至喷射器中，在喷射器的射流作用下带入空气进入富硫吸收液，带入空气的富硫吸收液喷射进入氧化塔中，硫化氢和小部分羰基硫与带入富硫吸收液中的氧进行强氧化反应，得到硫泡沫和再生贫液；再生贫液可返回至步骤1）用作吸收过程，实现脱硫贫液的循环利用；

4）制备硫磺：步骤3）所得硫泡沫压滤脱水后，干燥，然后进行熔硫，即得到硫磺产品。

相对于现有技术，本发明取得的有益效果是：

（1）针对现有技术中高炉煤气中含硫化合物浓度不足，直接进行湿法脱硫时，含硫的高炉煤气的通入风量较大，脱硫设备也要设计相应大的尺寸，势必增加设备的投资成本；而且脱硫风量较大时操作时的压力也较大，进一步提高操作成本，脱硫效率较低。但是，本发明利用分子筛树脂对高炉煤气中的含硫化合物进行吸附，预先得到含硫量合格的标准高炉煤气，含硫化合物在吸附塔A内富集，当吸附塔A出口气体含硫量达到一定程度时，记为吸附塔A需要进行再生，取另一个吸附塔B继续对含硫化合物进行吸附，以保证生产的连续性进行。然后将含硫量合格的标准高炉煤气分出一股较小的分支气流，加热，通入到吸附塔A内进行高温再生（选取含硫量合格的标准高炉煤气作为再生气体可较大程度的降低生产成本，系统内不能有空气进入，通入氮气等惰性气体会导致额外增加生产成本），由于高温再生时的气量很小，含硫化合物富集到所述分支气流中，得到含有含硫化合物的高温气流，此高温气流中的硫浓度较高，此时再湿式氧化法脱硫工艺可大大提高脱硫效率，且所述高温气流的气量较小，可大大降低湿式氧化法脱硫工艺的设备成本和操作成本，进而降低整个过程的生产成本。

（2）脱硫系统的设计脱硫效率应满足当前环保和化工产品的要求。进行多种硫化氢、羰基硫脱除工艺论证，采用的脱硫工艺应具有技术先进、成熟，设备可靠，性价比高的特点，选择最适合的脱硫工艺，本发明采用新型分子筛树脂吸附+湿式氧化法脱硫工艺；本发明的方法，实现了硫资源回收利用，脱硫工程力求工艺流程布置合理、操作安全、简便，且维护工作量小；

（3）脱硫系统应能持续稳定运行，系统的启停和正常运行应不影响高炉系统的安全生产，对高炉的性能影响最小化。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步说明，但本发明的保护范围并不限于此。

以下实施例中，分子筛树脂为13x分子筛；

所述高效脱硫剂溶液为脱硫催化剂888的碱溶液，溶液pH值约为8.2，所述脱硫催化剂888购自于长春东狮科贸实业有限公司。

实施例1：

一种高炉煤气的脱硫工艺，包括以下步骤：

S1冷却降温：首先将含有含硫化合物的高炉煤气冷却降温至40℃，所述含硫化合物包括硫化氢和羰基硫，高炉煤气中硫化氢和羰基硫的浓度分别为50mg/m3和300mg/m3；

S2分子筛吸附：准备两个相同的填充有分子筛树脂的吸附塔，记为吸附塔A和吸附塔B；步骤S1冷却后的高炉煤气通入到吸附塔A内进行含硫化合物的吸附（吸附温度在20~40℃下），从吸附塔A出口排出吸附脱硫干净的高炉煤气，当吸附塔A出口高炉煤气中的硫元素浓度达到5mg/m3时，将高炉煤气切换通入至吸附塔B内继续进行吸附，同时停止吸附塔A的使用；

S3分子筛再生：将一股脱硫干净的高炉煤气导出加热至200℃的高温气流后，通入到吸附塔A内进行高温脱附再生（所述高温气流在吸附塔A内的体积流量，是步骤S2中高炉煤气在吸附塔A内体积流量的7%），吸附塔A内吸附的含硫化合物在高温气流的作用下脱附并随高温气流从吸附塔A内流出，当吸附塔A出口气体的含硫量降低到30mg/m3时，记为吸附塔A再生完成，再生后的吸附塔A降温至20~40℃备用；再生后的吸附塔A可与吸附塔B交替使用，实现高炉煤气中的含硫化合物的连续化脱除；

S4水解转化：步骤S3从吸附塔A内流出的含有含硫化合物的高温气流通入到高效脱硫剂溶液中进行水解转化反应，在所述高效脱硫剂的催化作用下，将含硫化合物中的大部分羰基硫转化为硫化氢，得到含有硫化氢和小部分羰基硫的混合气，所述混合气中的羰基硫浓度在5mg/m3以下；

S5吸收：脱硫贫液为碱性溶液（所述碱性溶液pH值大约11~12），脱硫贫液均匀喷淋入脱硫塔的填料内；步骤S4所得混合气冷却至40℃以下后从脱硫塔的下部通入，与脱硫贫液逆向接触（于室温下进行吸收），硫化氢及小部分未转化的羰基硫被脱硫贫液吸收，脱硫贫液变为富硫吸收液并从脱硫塔底部流出，气体变为脱硫干净的标准高炉煤气并从脱硫塔顶部排出（从脱硫塔顶部排出的气体含硫量在5mg/m3以下）；

S6富液再生：步骤S5从脱硫塔的底部排出的富硫吸收液通过循环泵加压后送至喷射器中（喷射器的喷射流速控制在200mL/min以上），在喷射器的射流作用下带入空气进入富硫吸收液，带入空气的富硫吸收液喷射进入氧化塔中，硫化氢和小部分羰基硫与带入富硫吸收液中的氧进行强氧化反应，得到硫泡沫和再生贫液；所述再生贫液可返回至步骤S4用作吸收过程（所述再生贫液中的含硫量在1g/L以下），实现脱硫贫液的循环利用；

S7制备硫磺：步骤S6所得硫泡沫压滤脱水后，干燥，然后进行熔硫，杂质被除去。熔融的硫磺放到硫锭模中成型，冷却后作为硫磺块产品，用于市售。