火电工程调整试运质量检验及评定标准-雪悠环保

一、火电工程调整试运质量检验及评定标准

在火电工程调整试运过程中，质量检验及评定标准起着至关重要的作用。火电工程调整试运是指在火电厂投运前，通过试运行对设备、系统及各种工艺进行检测和调整的过程。这一阶段的质量检验及评定标准的制定，对保证火电工程的安全运行和可靠性至关重要。

火电工程调整试运的背景

火电工程建设是国家经济发展的重要支撑，也是保障能源供应的重要手段。火电厂的投运前，需要经过调整试运阶段，以确保设备、系统及工艺的正常运行。通过调整试运，可以发现并解决工程中存在的问题，提高电厂的可靠性、安全性和经济性。

然而，火电工程的调整试运过程复杂而繁琐。涉及的设备、系统众多，各种工艺相互交织，实施过程需要对各项指标进行监控和评估。因此，制定科学合理的质量检验及评定标准对于确保火电工程调整试运的顺利进行具有重要意义。

火电工程调整试运质量检验标准

火电工程调整试运质量检验标准主要包括电厂设备的性能检测、系统的运行参数调整和工艺的优化改进等方面。

1. 设备性能检测

设备性能检测是火电工程调整试运的关键环节之一。它旨在测试设备的参数是否符合设计要求，并评估设备在正常运行条件下的可靠性和安全性。设备性能检测主要包括以下几个方面：

设备的各项指标测试，如功率、效率、温度等。
设备的负荷特性测试，包括负荷响应能力、负荷调节能力等。
设备的运行稳定性测试，包括振动、噪音、故障率等。

2. 系统运行参数调整

系统运行参数调整是保证火电工程正常运行的重要环节。它通过对系统各项参数进行调整，使系统达到最佳运行状态。系统运行参数调整主要包括以下几个方面：

热力系统参数的调整，包括锅炉压力、汽温、汽量等。
供水系统参数的调整，包括给水温度、给水流量、循环水流量等。
发电机组参数的调整，包括发电电压、有功功率、无功功率等。

3. 工艺优化改进

工艺优化改进是提高火电工程经济性和可靠性的重要手段。它通过对工艺流程进行调整和改进，达到提高发电效率、降低成本、减少排放等目的。工艺优化改进主要包括以下几个方面：

燃煤工艺的优化改进，包括燃烧调整、燃煤比例优化等。
脱硫工艺的优化改进，包括脱硫效率、脱硫剂的选择等。
除尘工艺的优化改进，包括除尘效率、除尘设备的选型等。

火电工程调整试运质量评定标准

火电工程调整试运质量评定标准是对火电工程调整试运过程中各项指标进行评估和判断的依据。它主要包括以下几个方面：

1. 设备性能评定

设备性能评定是对火电工程调整试运中设备性能进行评估的重要环节。设备性能评定主要考虑以下几个指标：

设备性能是否达到设计要求。
设备的可靠性和安全性。
设备的运行稳定性和寿命。

2. 系统运行评定

系统运行评定是对火电工程调整试运中系统运行参数进行评估的重要环节。系统运行评定主要考虑以下几个指标：

系统运行参数是否达到最佳状态。
系统的稳定性和可靠性。
系统的安全性和经济性。

3. 工艺优化评定

工艺优化评定是对火电工程调整试运中工艺优化改进效果进行评估的重要环节。工艺优化评定主要考虑以下几个指标：

工艺优化改进是否达到预期效果。
工艺优化对发电效率和成本的影响。
工艺优化对环境保护的影响。

以上是关于火电工程调整试运质量检验及评定标准的介绍。通过科学合理的检验和评定标准，可以确保火电工程调整试运的质量和效果，提高电厂的运行安全性和经济性。

二、火车试运速度多少？

现在货物列车的发展目标是高速，重载。一般正线铁路，如京广线等，货物列车的正常运行速度约为100KM/h。

货物列车的运行速度与途径地形有很大关系，主要体现在铁路的坡度和列车最小转弯半径这两个方面。在如平原地区的地势平缓的华北地区，铁路的坡度较小，线路比较平直，列车运行阻力较小，运行速度快。速度可达100KM/h，在某些路段甚至超过此速度。但在多山且地势较崎岖的西南地区，则铁路坡度较大，线路转弯较多，且转弯半径都比较小，限制了火车的运行速度，速度多为70到80KM/h。

三、电机空载试运规程？

电机空载在试运行时要检查开关继电器及导线连结和使用。

四、电机试运轴承振动规范？

电动机振动值国家标准

电动机振动值合格标准

（1）额定转速750r/min以下的转机，轴承振动值不超过0.12mm；

（2）额定转速1000r/min的转机，轴承振动值不超过0.10mm；

（3）额定转速1500r/min的转机，轴承振动值不超过0.085mm；

（4）额定转速3000r/min的转机，轴承振动值不超过0.05mm。

五、设备检修完毕后试运？

a，对于不能直接判断的检修设备的性能及检修质量是否达到要求，工作终结前必须进行试运； b，所有泵、风机、电机、开关、电动（气动）阀门（挡板）等设备大修或解体检修后均需进行试运； c，所有保护、连锁回路检修后，必须进行相关联锁试验； d，所有辅机的控制回路检修后，必须进行相关联锁试验。

六、哪些设备检修后需试运？

1．工作票结束前，检修人员应将现场清洁干净、保证开关和机构箱内无遗留物件，设备周围整洁；

2．检查控制回路、辅助回路、控制电源、防误闭锁装置均正常，储能机构已储能，即具备运行条件；

3．停用 10天以上或检修后、在开关两侧刀闸分开的情况下，进行分、合闸试验，检查开关动作是否良好；长期停用的开关，经 3 次操作应无异常；

4．结束工作票，工作负责人向值班人员介绍修试情况，并在检修工作记上作详细记录；

5．拆除检修中为保证人身安全所布置的全部安全措施，恢复常设遮栏；

6．检查有关继电保护和自动装置是否完整，并按有关规定将其投入；

7．开关的实际短路开断容量接近于运行地点的短路容量时，应停用自动重合闸，在短路故障开断后禁止强送；

8．开关操作前后重点检查下列项目： 1) 信号指示位置正确；

七、除尘器脉冲间隔时间怎么调整？

我们先打开脉冲控制仪按一下“功能”键，脉冲控制仪进入修改模式，找到脉冲间隔就可以调整脉冲间隔时间了，全部设置完在按一下“功能”键脉冲控制仪就按设置好的数值工作了。

八、混凝土配合比如何试配调整？

进行混凝土配合比试配时应采用工程中实际使用的原材料，混凝土的搅拌方法宜与生产时使用的方法相同。按设计计算的配合比进行试配时，首先应进行试拌，以检查拌合物的性能。当试样拌出的拌合物坍落度或维勃稠度不能满足设计要求，或粘聚性和保水性不好时，应在保证水灰比不变的条件下相应调整用水量和砂率，直到符合要求为止，然后提出供混凝土强度试验用的基准配合比。

九、除尘器脉冲控制器怎么调整

随着工业化的进程，排放的废气和粉尘污染成为环境保护的重要问题之一。为了保护人类健康和环境的稳定，各行各业都在积极寻求减少和控制排放污染物的方法。除尘器作为一种有效的净化设备，被广泛应用于工业生产中。

除尘器的核心部件是脉冲控制器，它能够控制脉冲清灰系统的工作，并对除尘器进行调整和管理。下面将介绍除尘器脉冲控制器的调整方法，帮助您更好地了解该设备的功能和操作。

1. 脉冲控制器的工作原理

脉冲控制器是通过控制喷吹顺序和脉冲清灰的时间间隔，使各个除尘袋进行有效的清灰，从而达到净化的目的。一般来说，脉冲控制器包含以下主要组成部分：

传感器：用于监测除尘器的工作状态，如压力传感器、流量传感器等。
控制器：负责接收传感器信号，并根据设定的参数控制脉冲清灰系统的运行。
执行器：根据控制器的指令，控制脉冲阀的开关和脉冲清灰时间。

2. 脉冲控制器的调整步骤

为了使脉冲清灰系统能够高效清除除尘袋上的粉尘，正确调整脉冲控制器非常关键。下面是脉冲控制器的调整步骤：

2.1 调整清灰脉冲时间间隔

清灰脉冲时间间隔是指两次脉冲清灰之间的时间间隔。不同颗粒物的沉降速度和粘附程度不同，因此需要根据具体情况来调整清灰脉冲时间间隔。

初次调整：将清灰脉冲时间间隔设置为较短的时间，观察除尘袋上的灰尘情况。如果灰尘没有完全清除，则增加脉冲时间间隔。
再次调整：根据运行环境和除尘袋的堵塞情况，逐渐调整清灰脉冲时间间隔，直到达到最佳清灰效果。

2.2 调整脉冲清灰时间

脉冲清灰时间是指每次清灰脉冲的持续时间。不同粉尘颗粒的粘附程度也不同，因此需要根据粉尘的性质来调整清灰时间。

初次调整：将清灰时间设置为较短的时间，观察除尘袋上的灰尘情况。如果灰尘没有完全清除，则增加清灰时间。
再次调整：根据粉尘的性质和除尘袋的堵塞情况，逐渐调整清灰时间，直到达到最佳清灰效果。

2.3 调整清灰脉冲顺序

清灰脉冲顺序是指依次对除尘袋进行脉冲清灰的顺序。不同的清灰顺序会影响清灰效果，因此需根据实际情况来调整清灰脉冲顺序。

初次调整：按照默认的清灰顺序进行清灰，观察除尘袋上的灰尘情况。如果有某些部分的灰尘没有清除，则调整清灰顺序。
再次调整：根据除尘袋的堵塞情况和清灰效果，逐渐调整清灰脉冲顺序，直到达到最佳清灰效果。

3. 脉冲控制器的注意事项

在调整脉冲控制器时，还需要注意以下事项：

清灰过程中避免连续清灰：在清灰过程中，应避免连续定时清灰，以免对除尘袋造成过度压力和磨损。
定期检查除尘效果：定期检查除尘效果，观察除尘袋上的灰尘情况，及时调整脉冲控制器的参数。
根据实际情况调整：调整脉冲控制器的参数需要根据实际情况进行，包括粉尘性质、工艺条件、除尘袋的状况等。

通过正确调整脉冲控制器，可以保证除尘器的有效运行和清洁效果，减少对环境的污染。希望本文对您了解脉冲控制器的调整方法有所帮助！

十、电袋除尘器运维主要问题分析及处理？

1.滤袋粘灰甚至糊袋，压差增大

经过长期运行后，除尘器压差增大，尤以三号电袋除尘器最为严重。一、二、四号电袋除尘器最大压差在1000Pa左右，三号电袋除尘器压差最大值曾达到1600Pa。停机检查后可发现滤袋表面有不同程度糊袋现象。

1.原因分析

a.空预器压差升高后进行了空预器高压水冲洗的工作。空预器在线高压水冲洗将产生大量水蒸气，烟气湿度增大将加剧滤袋的堵塞、糊袋。

b.脱硝工艺中氨的逃逸率高，使滤袋表面粉尘板结甚至糊袋，导致压差升高。锅炉烟气中含有SO2等气体，SCR催化剂会促进SO2氧化成SO3：2SO2+O2=2SO3。NH3在脱硝过程中会有一部分逃逸出来，这部分NH3与烟气中的SO3和水蒸汽反应，生成NH4HSO4。而NH4HSO4在140℃左右呈液态，极具腐蚀性和黏结性，容易吸附在极板、极线、滤袋表面和灰粉黏合，很难清除下来。过量的硫酸氢胺黏结在滤袋表面，造成滤袋糊袋，透气性下降，同时，混合了硫酸氢氨的粉尘粘性增大，也导致滤袋上的粉尘难以清除，必然带来除尘器阻力的增加。

c.由于烟气中氨盐含量高，加剧了阴极线芒刺裹灰现象，且裹灰的粘性大，振打清灰无法彻底清除，造成电场放电不理想，电场收尘效果下降，增加了滤袋的负荷。d.滤袋喷吹方式调整不及时，低负荷压差小的情况下部分运行人员关闭了定时喷吹，改为定压喷吹，导致低负荷时滤袋没有得到有效清灰，压差一旦上涨则很难下降。

2.处理方案

在机组运行期间，可采取以下控制措施：

a.暂停空预器在线高压水冲洗工作，若不得不进行冲洗，需进行水量控制，提高冲洗压力至50Mpa，控制水量小于1吨/小时。

b.SCR系统喷氨调门采取手动控制，在不影响机组氮氧化物排放指标(50mg/m3)的情况下尽量降低脱硝SCR区喷氨量，最大可能减少氨逃逸量，严格保证氨逃逸小于3µL/L。

c.电袋除尘器一、二电场继续以0方式运行，变压器电流极限由80%调整至100%，增加电场出力，降低袋区负荷。

d.更改布袋的喷吹方式：脉冲阀喷吹间隔在10S以内调整，控制喷吹压力在0.45-0.5MPa，连续不间断喷吹，特别是在低负荷压差较低时同样进行连续不间断喷吹。

在机组停机以后可采取以下方案：

1.将原脱硝涡流混合器的喷氨方式改造为多喷嘴的格栅式喷氨方式，提高喷氨均匀度。

2.进行脱硝烟道流场优化，提高烟气流速均匀度，降低氨逃逸。

3.离线情况下，使用空气炮对所有滤袋进行逐个强力清灰，必要时可将袋笼拆除后进行深度清灰。

2.旋转喷吹中心筒断裂

2015年1月31日，在2号机组停备消缺中检查发现除尘器A列1室4号旋转喷吹装置中心筒晃度较大，手动盘车旋臂异常轻松地转动，进一步检查发现中心筒上部与回转支承连接的法兰焊口处断裂；2015年2月1日，经过全面排查，又发现B列1室1号旋转喷吹装置中心筒断裂。

1.原因分析

a.中心筒是插进法兰内进行的焊接，内、外均进行了焊接，但焊接高度小于6mm，明显不符合要求。整个断裂口较为整齐，法兰内残存有中心筒壁，但没有明显塑性变形，可能在焊接时有咬边现象；咬边不但使母材金属的减薄，还会在母材和焊缝处形成几何不连续，从而形成应力集中，使得焊缝強度降低。

b.中心筒上部外表及法兰外表有明显的腐蚀、锈迹。中心筒外部本应填充硅酸铝填料的填料室已经没有任何完好的填料，中心筒中下部表面则附着大量黄绿色垢状物，说明硅酸铝填料已几乎被全部腐蚀。分析原因为：除尘器顶盖上部原本温度较低，当旋喷驱动装置各密封面密封不严时，又会有冷空气进入填料室内，造成填料室内的烟气冷凝，形成酸液，对金属及保温层产生腐蚀。